无聊。找茬中

阿里

650v已经安装完成，但由于种种原因不能上天。这里省略两百字。

找茬中；（建议哈，心态是好的哦）图片上不了，原因不知道。

1、650v电池板设计不合理
   理由：电池固定板上的4个螺丝早晚把电池顶4个窟窿出来。
   建议：把4个螺丝换成沉头螺丝。或者重新设计。

2、从650V的下部看总觉得是未组装完成的机器，终于发现是少了些东西。
   理由：电调未上罩盖、电机下端没有罩板（电机固定板）
   建议：电调盖板（电调罩）、电机固定板应该多配4套。

3、脚架管没有封头罩
   理由：在野外降落这两根管子就成了洛阳铲了。碳纤的东西只要端头破开后，这样离整个坏掉就不远了。且碳纤硬度高，在桌面上摆弄的时候很容易就把桌面给刮花了（为这已经在家做过检讨了。嘿嘿）
   建议：配上橡胶封头（这东西估计不贵）

4、4根主管的开孔精度不够，（不知这条算不算）
    理由：有可能安装的时候就从那里坏掉。
    建议：提高加工精度。开孔不要留毛刺。

[ 本帖最后由 阿里 于 2011-7-31 14:48 编辑 ]

Nokia82

原帖由 阿里 于 2011-7-31 14:45 发表
650v已经安装完成，但由于种种原因不能上天。这里省略两百字。

找茬中；（建议哈，心态是好的哦）图片上不了，原因不知道。

1、650v电池板设计不合理
   理由：电池固定板上的4个螺丝早晚把电池顶4个窟窿出来 ...

阿里

学习
但4000MA的电池就算是这样放也是一样的要被螺丝顶着。

[ 本帖最后由 阿里 于 2011-7-31 16:26 编辑 ]

624417303

:em17:

abin

感谢阿里的建议。

650v已经安装完成，但由于种种原因不能上天。这里省略两百字。

找茬中；（建议哈，心态是好的哦）图片上不了，原因不知道。

1、650v电池板设计不合理
   理由：电池固定板上的4个螺丝早晚把电池顶4个窟窿出来。
   建议：把4个螺丝换成沉头螺丝。或者重新设计。

X650老版本的电池固定板就是沉头的，但遇到一些制造上的麻烦，比如由于板材很薄在加工中心上沉孔的时候由于装夹不到位导致过度沉孔的情况经常发生，而且很难QC发现这个问题。所以X650V取消了这个工艺。

我们使用圆头螺丝也是为了防止弄伤电池。另外还有一个更好的办法就是在电池板上黏贴一张魔术贴，即可防止电池滑动，又可以保护电池。

2、从650V的下部看总觉得是未组装完成的机器，终于发现是少了些东西。
   理由：电调未上罩盖、电机下端没有罩板（电机固定板）
   建议：电调盖板（电调罩）、电机固定板应该多配4套。

下面的电调盖和电机固定板是X650V-8升级套件中带有的。X650V-4没有带。这个暂时没办法调整，牵涉到模具注塑比例问题。可能后面会作为配件销售。

3、脚架管没有封头罩
   理由：在野外降落这两根管子就成了洛阳铲了。碳纤的东西只要端头破开后，这样离整个坏掉就不远了。且碳纤硬度高，在桌面上摆弄的时候很容易就把桌面给刮花了（为这已经在家做过检讨了。嘿嘿）
   建议：配上橡胶封头（这东西估计不贵）

x650老版本有管塞，但新版本取消了这个设计。原因是我们推荐玩家给脚架横杆上加套一圈减震海绵。

4、4根主管的开孔精度不够，（不知这条算不算）
    理由：有可能安装的时候就从那里坏掉。
    建议：提高加工精度。开孔不要留毛刺。


从x650开始，我们所有打孔工作，都是由加工中心完成的（因为2个孔需要保证比较高的垂直度），精度应该不差。但是孔需要比螺丝外径大一点，如果没记错应该是比螺丝外径大0.1mm。我们当前采用的螺丝是2.5mm外径的，螺纹外径应该是2.45-2.5mm之间，孔的内径应该在2.5mm-2.55mm之间。如果有用户发现电机夹头是不水平的，可以松动管子上的2个锁紧螺丝调平后再拧紧。

起毛刺到是一个问题，这个问题目前没有找到很好的办法，当前打孔的加工中心主轴转速在2w转左右，少许毛刺依然。
毛刺一般是在孔壁的最下端产生，要完全没有貌似，估计还要从更高的主轴转速与更合适的刀具上想办法，按目前的生产工具和产业链估计很难解决。

总的来说这个问题应该不会严重到出现品质问题。只是会增加一些报废率与QC工作量。我们也在努力改进工艺。


再次感谢你的建议。

[ 本帖最后由 abin 于 2011-8-1 10:38 编辑 ]

zxf105

加一点木片~就好了

鬼马咪咪

贴一块魔术贴吧

40138

哈哈！身穿西装，脚穿草鞋！

阿里

在一次说明了广大模友的动手能力是超强的。容错能力也是超强的。:em19:

其实应该很简单的事情，怎么就成这样呢。

设计ok--QC也OK---那就产品ok了。
一切都按设计标准来，不符合要求的统统干掉。
术业有专攻，加工类的粗活就外协不是更好？咱们只管按标准验收。

[ 本帖最后由 阿里 于 2011-8-1 11:01 编辑 ]

abin

原帖由 阿里 于 2011-8-1 10:54 发表
在一次说明了广大模友的动手能力是超强的。容错能力也是超强的。:em19:

其实应该很简单的事情，怎么就成这样呢。

设计ok--QC也OK---那就产品ok了。
一切都按设计标准来，不符合要求的统统干掉。
术业有专攻， ...

XAircraft的产品除了设计与QC以外，所有的生产都是外包的。

理论上：设计ok--QC也OK---那就产品ok了。
实际上：
设计ok--> 无法制造或者报废率极高-->成本极高-->放弃

QC标准-->执行ok-->发现还有次品-->调整QC制度-->再次执行-->成品率提高，但还是有次品-->提高自动化生产程度，修改设计减少需要QC的内容-->再一次提高成品率。这个过程漫长且需要持续改进。

例如：设计了一个非常漂亮我外壳，但一定需要5轴加工中心才能开设模具，模具开设完毕后，还找不到可以注塑的注塑厂，因为无法脱模，估计要拿到日本去才能找到合适的注塑厂。
再例如：那个电池固定板的沉孔，我们的供应商（甚至产业链）碳纤维加工的时候装夹都是人工进行的，即每个更换板材都需要人工放平。一般碳纤维板会被裁切为500mm x 400mm左右的小板再上加工中心。假设板厚 1.5mm，沉孔深度为 0.5mm,当 500mmx400mm碳纤维板材安装时，平面平整度相差0.5mm。就会让这个板材除中心外的四边所有加工件报废（因为那个沉孔有的是最大深度已经达到1mm，最少的几乎没有沉孔），这不只是增加了报废率，还增加了QC的难度和时间，最后就是一个电池固定板的价格可能会卖到50元，或者更高...


这让我想起了一个故事：
有个人，想要自己家的牛比普通牛力量大10倍，吃的草少10倍。于是就花了很多钱找人改变牛的基因来实现他的想法。但是旁观者笑了，说：其实你要的是一台拖拉机，不是一只牛。同理，我们可能需要解决的不是沉孔问题，而是给用户配一个防止刮伤电池的海绵贴或魔术贴。

在产品的设计、制造、销售过程中，有太多这样的故事，一款优秀的产品，是设计、制造、销售能最大限度重合的产品，偏向哪一点都注定失败。

[ 本帖最后由 abin 于 2011-8-1 11:39 编辑 ]

lq35

:em17:

阿里

产品的上游制造过程是厂家更多考虑的事情。（这话有点噎人哈，但却是大实话哦）


4轴相对直升机的另一个优势就是少了许多的机械构造。现在稍有点名气的直升机机械部件好像加工的都不错（包括国产品牌），他们也都是在国内加工的（世界工厂嘛，关键是QC标准），销量也不见得就比X系列的产品大。销售价格也是相当的亲民了。这些话的意思你懂的。:em21:

沉孔不行咱们就换设计方案。正如你说的牛和拖拉机的故事。目的达到了就OK（事实上咱们的产品没有达到设计要求，问题依然存在）

zxf105

老A  啊~估计你配了魔术帖 也不行~~这个魔术帖太薄~~~~

abin

原帖由 zxf105 于 2011-8-1 12:49 发表
老A  啊~估计你配了魔术帖 也不行~~这个魔术帖太薄~~~~

估计得配一个高密度，且带背胶，且厚度大于3mm的海绵。

阿里

:loveliness: :loveliness: