本帖最后由 解闷丸 于 2012-9-12 19:54 编辑
效率.断屑.公差.每一处都值得深入研究...
昨天加工了一批铝合金板.表面贴膜的那种.属于比较高档的.较硬,相比于LY12而言.
大小是350*300*8,需要在档中间位置打60个直径8mm 的孔.每个孔间隔X方向是30,Y方向是40,
简而言之.就是每排孔距30,打10个,一共打6排.合60个也一块板.
板的总数是24块.需要多少时间...
那天两块板贴在一起打...前后一共花了4小时...如果6块叠在一起打.应该2.5小时可以完事...
我打的时候测算了一个进给率..2块8mm叠起来一起打.厚度就是16mm,我打主轴开到2000转.
6秒钟打通.不提刀的.全程加乳化油...折算下进给率...就是2.6mm/秒
今天打一批304钢件.钻头直径是6mm,主轴600转/分钟,用高速钢钻头...需要打的深度是23mm,
我测算了一个时间.需要2分钟才打完23mm,折算了一个进给率...只有可怜的0.2mm/秒,
效率低得可怜...到底是什么因素..影响了钻削的进给率?断屑与不断屑是一个因素吗?
昨晚网路超级堵车...有图也发不了..呵呵.补几张图
关于公差...前天打的钢件.要求孔径6mm公差正3-8丝,无圆度要求.我是怎么做的呢.我描述一下.相信是可行的.希望能给大家一点启示
首先一个观念,留意钻尖的对称性.如果磨偏一点点.孔就会钻大一点点.那怎么知道偏多少.才正好落在公差之内呢?
钻头是2条螺旋槽的.在钻头螺旋槽的尾端选择其中一条槽旁边的钻刃用砂轮机做个标记.稍微磨一下就行.
接着.尽你最大观察力.把钻头磨到尽量对称.然后找余料.试打孔.然后测量..测量结果.一般都会大一些.比如大10丝.或者大20丝.
如果大20丝.肉眼很容易就可以看出另边偏.这里不作讨论了.
现在假设第一次试钻.结果是比对零大10丝,那我们怎么知道该磨哪一边呢?
这里回到刚才用砂轮做的标记.顺着标记找到钻尖和标记同刃的那一边...就试着修一下这条边,这次把砂轮速度降下来.
可以关掉砂轮机电源.让砂轮快停下来的时候再去磨.而且要在绿色的砂轮那边磨.因为这样可以更好的控制磨削量,不至于磨去太多.
OK,第二次修磨后试钻..再次测量.如果这次比10丝更大.那很明显.接下来只要重点修磨之前做标记的对边的那边刃边就OK了.
重点是.停掉砂轮.想办法让砂轮降速.注意要用绿色砂轮来磨.慢慢试几次.你就会把钻头控制在公差之内.当然.
钻孔.在立铣上.多数都会出现上大下小的情况.这个操作办法.至少可以确保.上面孔径测量值在公差之内.呵呵
下面几张图片是加工中心用的可换刀粒的钻头.
好坏的标准也是基于加工中心的特点而制定.比如粒状的钻屑.不会封塞.在加工中心里头.
万一钻屑堵塞.后果是严重的.要么断钻头.要么坏工件.
在传统手工刃磨的HSS钻头.在打铝合金的时候.
我才能做到粒状的钻屑.而除此之外.钢件.几乎
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发表于 2012-9-7 23:05
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