微车改数控，4月24日更新。

xxff · 发表于 2009-4-23 10:20

看LZ那个用采集编码器信号来控制走刀车螺纹的视频，觉得有点不太真实。为何，我是这样想的：
1.如果主轴转速为500转/分（当然我没有看到是多少，但是按视频上看来500差不多，可能还不止）
2.如果螺距为1mm
3.由上面两条可知走刀速度因为500mm/分（8.3mm/s）,这个速度很快了。
可是从视频上看来走刀速度却很慢。这个就有点不好解释了。

因为没有看到车的螺纹，所以不敢肯定这个视频是不是主轴+走刀两轴连动的。

xshhh · 发表于 2009-4-23 10:55

视频观察是有很大误差的。这类压缩视频尤甚。

qiongren · 发表于 2009-4-23 11:16

螺距1MM的滚柱丝杆.............................另外说下就算500MM/分的走刀速度也不是很高的 1秒走10毫米

d0661 · 发表于 2009-4-23 11:42

滚珠丝杠螺距5mm。那个视频是直接从编码器取信号（只用一个A相），没经过任何处理，得到400个脉冲 / 转。方向电平是手动的。前面我已经有非常详细地介绍（请看108楼）~~~~~这里就不多说了。

zhangxiai · 发表于 2009-4-23 12:20

很好！学习了。:em26:

车床新手 · 发表于 2009-4-23 13:35

很厉害！虽然很多地方都不懂，但还是要学习，帮顶！

free-fly-h3 · 发表于 2009-4-23 15:14

原帖由 d0661 于 2009-4-20 19:12 发表

用单片机很容易，但是很多D友做不到。

呵呵，楼主做个套件方便广大D友不就好了:em24:

fastarrow · 发表于 2009-4-23 17:30

原帖由 d0661 于 2009-4-22 15:04 发表
我们先来做个计算：

车床主轴转速3000rpm。每秒50rps。

编码器（400线）采集脉冲 1600 x 50 = 80KHz。

常用的单片机（廉价）每个指令周期为12个时钟。 80KHz X 12 = 960KHz 。

假如每一次判断编码器变化 ...

即使单片机处理得了电机也会失步了，车床主轴转一圈有400个脉冲，3000转主轴每秒20000个脉冲，超过了步进电机启动所允许的3000PPS，电机驱动即使是16细分，也很勉强，一般合适的脉冲频率在1000PPS，太高容易失步的，对于加减速要求比较高，车床主轴是直接启动的，没有加减速阶段

[ 本帖最后由 fastarrow 于 2009-4-23 17:33 编辑 ]

d0661 · 发表于 2009-4-24 12:12

本来很简单的事情，就是为了提高响应速度，输出脉冲均衡。试了又改改了又试。今天终于完成了。主轴速度2500RPS。

主轴随便用了两个同步轮，传递到编码器。400线编码器输出480脉冲 / 主轴每圈。

480 X 4 = 1920脉冲/ 主轴转。步进电机驱动器，64细分。200 X 64 = 12800脉冲 / 转。

丝杠螺距5mm 。2560脉冲/mm . 1920 / 2560 = 0.75mm

32 细分得1.5mm螺距。

[ 本帖最后由 d0661 于 2009-4-24 13:00 编辑 ]

d0661 · 发表于 2009-4-24 12:28

现在可实现的螺距

细分数  螺距
64          0.75
40          1.2
32             1.5
20             2.4
16             3.0
10             4.8
8                6.0
2                24

qiongren · 发表于 2009-4-24 12:37

D0661兄弟首先恭喜你实验成功但目前你的螺距仍然不够多也不符合工业标准
如何能实现任意细分这个是不是有更大的实际意义 ?

qiongren · 发表于 2009-4-24 12:43

公制螺纹的螺距
M  0.3 0.08 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M  0.35 0.09 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M  0.4 0.1 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M  0.45 0.1 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M  0.5 0.125 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M  0.55 0.125 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M  0.6 0.15 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M  0.7 0.175 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M  0.8 0.2 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M  0.9 0.225 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
M  1 0.25 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.2
M  1.1 0.25 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.2
M  1.2 0.25 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.2
M  1.4 0.30 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.2
M  1.6 0.35 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.2
M  1.7 0.35 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (0.2)
M  1.8 0.35 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.2
M  2 0.4 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.25 _
M  2.2 0.45 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.25 _
M  2.3 0.4 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (0.25) _
M  2.5 0.45 _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.35 _ _
M  2.6 0.45 _ _ _ _ _ _ _ _ _ (0.35) _ _
M  3  0.5(0.6) _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.35 _ _
M  3.5 0.6 _ _ _ _ _ _ _ _ _ 0.35 _ _
M  4 0.7(0.75) _ _ _ _ _ _ _ _ 0.5 _ _ _
M  4.5 0.75 _ _ _ _ _ _ _ _ 0.5 _ _ _
M  5 0.8(0.9) _ _ _ _ _ _ _ _ 0.5 _ _ _
M  5.5 (0.90) _ _ _ _ _ _ _ _ 0.5 _ _ _
M  6 1 _ _ _ _ _ _ _ 0.75 (0.5) _ _ _
M  7 1 _ _ _ _ _ _ _ 0.75 (0.5) _ _ _
M  8 1.25 _ _ _ _ _ _ 1 0.75 (0.5) _ _ _
M  9 1.25 _ _ _ _ _ _ 1 0.75 (0.5) _ _ _
M  10 1.5 _ _ _ _ _ 1.25 1 0.75 (0.5) _ _ _
M  11 1.5 _ _ _ _ _ (1.25) 1 0.75 (0.5) _ _ _
M  12 1.75 _ _ _ _ 1.5 1.25 1 _ (0.5) _ _ _
M  13 _ _ _ _ _ (2) _ (1) _ (0.5) _ _ _
M  14 2 _ _ _ _ 1.5 1.25 1 _ (0.5) _ _ _
M  15 _ _ _ _ _ 1.5 _ 1 _ (0.5) _ _ _
M  16 2 _ _ _ _ 1.5 _ 1 _ (0.5) _ _ _
M  17 _ _ _ _ _ 1.5 _ 1 _ _ _ _ _
M  18 2.5 _ _ _ 2 1.5 _ 1 _ (0.5) _ _ _
M  20 2.5 _ _ _ 2 1.5 _ 1 _ (0.5) _ _ _
M  22 2.5 _ _ _ 2 1.5 _ 1 _ (0.5) _ _ _
M  24 3 _ _ _ 2 1.5 _ 1 _ (0.5) _ _ _
M  25 _ _ _ _ 2 1.5 _ 1 _ (0.5) _ _ _
M  26 _ _ _ _ (1) 1.5 _ (1) _ (0.5) _ _ _
M  27 3 _ _ _ 2 1.5 _ 1 _ _ _ _ _
M  28 _ _ _ _ 2 1.5 _ 1 _ (0.5) _ _ _
M  30 3.5 _ _ 3 2 1.5 _ 1 _ (0.5) _ _ _
M  32 _ _ _ _ 2 1.5 _ (1) _ (0.5) _ _ _
M  33 3.5 _ _ 3 2 1.5 _ _ _ _ _ _ _
(M  34) _ _ _ _ (2) (2) _ (1) _ (0.5) _ _ _
M  35 _ _ _ _ Z 1.5 _ _ _ _ _ _ _
M  36 4 _ _ 3 2 1.5 _ (1) _ (0.5) _ _ _
M  38 _ _ _ _ (2) 1.5 _ (1) _ (0.5) _ _ _
M  39 4 _ _ 3 2 1.5 _ _ _ _ _ _ _
M  40 _ _ _ 3 2 1.5 _ (1) _ _ _ _ _
M  42 4.5 _ 4 3 2 1.5 _ (1) _ _ _ _ _
M  45 4.5 _ 4 3 2 1.5 _ (1) _ _ _ _ _
M  48 _ _ 4 3 2 1.5 _ (1) _ _ _ _ _
M  50 _ _ _ 3 2 1.5 _ (1) _ _ _ _ _
M  52 5 _ 4 3 2 1.5 _ _ _ _ _ _ _
M  55 _ _ 4 3 2 1.5 _ _ _ _ _ _ _
M  56 5.5 _ 4 3 2 1.5 _ _ _ _ _ _ _
M  58 _ _ 4 3 2 1.5 _ _ _ _ _ _ _
M  60 5.5 _ 4 3 (2) (2) _ _ _ _ _ _ _
前面的是标准  后面的是细牙

d0661 · 发表于 2009-4-24 12:48

前一段视频是2细分，主轴转一圈。X走24mm。只敢用手扳主轴，不敢给电。

后半段调步进驱动器细分数为64。x走0.75。开电机，但是走的还有一点快。

[cc]flash/player.swf?videoID=171867_5049548&autoStart=false&share=true[/cc]

d0661 · 发表于 2009-4-24 12:52

原帖由 qiongren 于 2009-4-24 12:37 发表
D0661兄弟首先恭喜你实验成功但目前你的螺距仍然不够多也不符合工业标准
如何能实现任意细分这个是不是有更大的实际意义 ?

这只是转了，能同步了。也就是说最大同步螺距能达到24mm了。

这就为下一步的数据处理奠定了基础。任意螺距就指日可待了。:em24:

qiongren · 发表于 2009-4-24 14:32

恩恩继续期待任意螺距的实现

qiongren · 发表于 2009-4-24 14:37

哦? 我突然想到了你没做这个单片机以前用步进闭环控制器直接驱动Z轴步进不一样也可以来回联动吗那这个单片机的作用到底是什么呢

zhjiju · 发表于 2009-4-24 16:41

好贴日顶，慢慢学习。
电器知识太少，一边补课一边学吧，论坛应该有楼住这样的人心人，把自己经验与大家分享，跟进的人集体讨论，这样才有乐趣，也是论坛宗旨。共同提高了，大家才能在更高的基础上“玩儿”。

d0661 · 发表于 2009-4-24 16:58

原帖由 qiongren 于 2009-4-24 14:37 发表
哦? 我突然想到了你没做这个单片机以前用步进闭环控制器直接驱动Z轴步进不一样也可以来回联动吗那这个单片机的作用到底是什么呢

闭环控制器要求输入要有方向信号和驱动脉冲。不能判断方向。所以我用编码器输入欺骗它，让他判断方向。那个实验失败了。所以我才要做这个解码电路。
下一步还要尝试用闭环控制器分解脉冲，看一看能不能分解出任意螺距。我分析应该可行。如果不行的话我还要用单片机编程来解决。

[ 本帖最后由 d0661 于 2009-4-24 16:59 编辑 ]