请问此零件如何加工?

free-fly-h3

原帖由 sas123123 于 2010-4-13 19:00 发表
分两部分加工吧,从颈部分开,右边用内1.5外4长20.8的钢管,车右侧细端,钻交叉孔,左端攻内螺纹.
左边用4mm钢丝,磨刀机磨左端,右端颈部和螺纹车制.
这样最难的中心孔就解决了,关键是这个牌号的不锈钢是否有人做钢管.不 ...

高手！:em26:
分两部分加工吧,从颈部分开,右边用内1.5外4.2以上长20.8的钢管,车右侧细端,钻交叉孔,4.2以上mm钢丝,粗铣右端成型，或直接用冲压成型件，车槽，右端颈部和螺纹车制.这样最难的中心孔就解决了,
不过我不赞同螺纹连接，费工费钱，同心度不好保证，强度、刚度也下降
做个精密同轴夹具，碰焊\电阻焊\摩擦焊\闪光焊,
焊后无心磨（要求高的热处理去下应力，并使材料更便于磨削加工）外圆，
无心磨后上专用夹具（一个长方钢块，上面中心线钻铰一排几十个直径4的孔，插入零件定位，侧面45度斜V型块压紧或侧面直接压紧），
磁台固定定位靠山，锁死前后方向，修V型砂轮，或两块砂轮叠加形成V型，磨V型，
换另一台磨床，磁台固定定位靠山，锁死前后方向，修R型砂轮，或成型砂轮，磨R圆弧。
或者一台磨床，磁台固定定位靠山，锁死前后方向，砂轮修修稍超过中心线的R圆弧和半边V型，磨半边，然后掉转方向磨另外半边。
专用夹具也可以直接锁死在磁台上，但这样就要停机装夹了，
（这就解决了砂轮磨损后修砂轮的问题，至于发黄和飞边就要靠你调整磨削用量解决了）
要多快就有多快，Ra0.4小意思了:em00:

[ 本帖最后由 free-fly-h3 于 2010-4-13 22:46 编辑 ]

gigahertz

100#  毛坯件数控车成外形   Φ2.5处做到尺寸
                          Φ4处留0.1mm左右磨削余量  
                          Φ3沉割槽加工到尺寸
110#  钻径向Φ1.5短孔  并倒角 （普通台钻加工也可，就是需要专用工装夹具）

120#  铣一 60度面     工件体与水平面呈60度 需要专用工装Φ1.5短孔套进工装芯棒定位 本体外圆固定

130#  翻转铣另一60度面  立铣卧铣均可，但是切削量不宜多，留0.1mm磨削余量
1
40# 钻Φ1.5   18mm长孔     需要专用工装 以工件外圆固定，注意固定力矩，过大工件会变形，夹具侧面对穿1.5mm孔，和工件1.5mm孔对其。并插入一根1.5mm直径的材料，材质和工件最好是一样的，两端各露出一点，方便钻完孔后取出！ 钻头进给量控制在0.1mm每次，需要进进退退，否则容易断

150# 外圆磨 磨工件外圆  需冷却液冷却

160# 磨60度面        冷却液冷却

170# 磨60度另一面   冷却液冷却

180# 倒R1圆角

190#  检验

以上仅供参考哈。。

建议lz先钻侧面孔，然后数控车钻18mm长孔之前，穿入1.5mm相同材质不锈钢丝。这样钻头钻孔时就不会断了。而且两孔顺序不能反，反过来的话，里面钻通之后的残留物无法取出。

这样断钻头的问题就可以解决了

[ 本帖最后由 gigahertz 于 2010-4-14 01:22 编辑 ]

xsloveaq

呵呵,谢谢大家用心的指导!
坦白说,几个样品的话,还真不是问题!我的10个样品几天前都已发给客户了,判定中.
主要是以后量产时,如何能高效率高品质低成本地生产!
就现在的经验来说,有如此考虑:
1.数控车(或凸轮机)加工外形,同时端部Φ1.5孔打浅孔(Max:12mm)
2.桌上车床对端部Φ1.5孔加深至18mm
3.钻床上用专用治具(已有)钻侧面Φ1.5交叉孔
4.手工对端部Φ1.5孔内壁修光
5.手工加工孔倒角(3处)
6.冲床或铣床成型头部形状(60°与R1),留0.1左右余量
7.精密冲光头部
8.外圆无心磨Φ4外径
9.离心光饰机或振动研磨+不锈钢光亮剂磨光表面

因为是出口产品,且是用于汽车发动机内的顶杆,设计结构不可能改变,所以分两部分加工的可能性为零,而头部60°(0/-1°)与R1±0.1如分开太多次加工,角度与R圆均会有累计误差,最终无法满足要求.

dzs998

难道楼主加工的是液压顶杆 桑塔纳就是液压的顶杆